Cross-docking è una parola diventata di uso comune per chi mastica di logistica, ma per i neofiti, che cosa significa?

Per cross-docking indichiamo quella metodologia di gestione delle merci che permette di evitare lo stoccaggio in strutture complesse, velocizzando le attività sia di scarico che di carico mezzi.

L’obiettivo del cross-docking, rispetto a tutte le altre tecniche di stoccaggio, è proprio quello di velocizzare la gestione dello stock pallettizzato e non, evitando attività di messa a vano o di messa a stock, gestendo la merce a terra. Oltre a questo, la merce dovrà essere dislocata il più vicina possibile alle bocche di carico e scarico, in modo da agevolare gli operatori e accelerare le operazioni di carico seguente.

Immaginate di trovarvi in zona di carico/scarico: la merce appena scaricata dal mezzo in baia può essere posizionata in un’area a terra nelle immediate vicinanze, pronta per essere prelevata e spedita nel prossimo carico.

L’area a terra deve essere dimensionata in modo da poter contenere tutte le merci in transito nel magazzino per un certo lasso di tempo (un giorno, una settimana, ecc.).

utta la merce uscita e scaricata da un mezzo può essere caricata in un altro mezzo diretto ad un’altra destinazione, o smistata e caricata su più mezzi diretti in tante destinazioni diverse.

In questo modo diversi prodotti arrivati da trasporti differenti possono essere smistati e caricati direttamente in un unico trasporto diretto a una o più destinazioni, ottimizzando quindi il carico e il percorso organizzato per quel mezzo.

La gestione dell’area a terra è uno dei vincoli per l’adozione del cross-docking in magazzino: infatti, se gli scarichi dai mezzi in entrata superano il numero di carichi dei mezzi in uscita, c’è rischio forte che l’area in breve tempo si saturi.

La merce in ingresso o in uscita dal magazzino deve essere movimentata nel più breve tempo possibile. Questo è chiaro ai più, perché qualsiasi movimento in più fatto dal carrellista aggiunge tempi e costi, che nessuno è disposto a pagare. Per la merce pronta, che non deve essere smistata o prelevata in modo discreto il cross-docking diventa un’opportunità, per

• ridurre le movimentazioni (o “prese”) fatte dagli operatori di magazzino e
• per ridurre i costi di giacenza, che possono essere i più svariati:
  • “l’affitto” del posto pallet,
  • le utenze (energia, ecc.),
  • i costi di struttura (scaffalatura porta pallet)
  • i costi di infrastruttura (il software WMS, i terminali di magazzino, le etichette barcode, ecc.)
  • i costi di gestione (personale diretto, personale indiretto, ecc.)
  • i rischi di sicurezza (danni accidentali, furti, danni da eventi esterni, ecc.)
  • i costi opportunità (se il vano pallet è già occupato, non posso utilizzarlo per altra merce più redditizia)

La merce che non può essere organizzata in area di cross-docking è essenzialmente ciò che:

• deve essere prelevato in modo discreto (prelievo per collo singolo o per prodotto sfuso), oppure
• deve essere trasformato successivamente o richiede una determinata lavorazione successiva allo scarico (per es. cambio scatola, pulizia, ecc.), oppure
• deve attendere un tempo indefinito, o essere richiamato generalmente da un ordine cliente.

In linea di massima quindi, tutto ciò che rimane in giacenza a magazzino meno di una settimana lavorativa, può essere smistato e organizzato in modalità cross-docking; ciò invece che non uscirà entro una settimana da magazzino, potrà essere portato a scaffalatura o in una zona dedicata allo stoccaggio.

Per supportare e mantenere alte performance in area di cross-docking, è necessario attivare delle caratteristiche ben specifiche, che si possono dividere tra elementi infrastrutturali, come:

• un adeguata viabilità di uscita e di ingresso allo stabilimento
• una guardiola, o una reception all’ingresso dello stabilimento che smisti i mezzi in transito
• un adeguato numero di baie di scarico e carico, che consenta di gestire anche i periodi di picco
• delle zone di attracco in rampa e una o più zone di scarico e carico a filo stabilimento (per scaricare anche i mezzi telonati, dal lato lungo)
• una zona alle immediate vicinanze delle rampe di carico sgombra, di transito per i mezzi che si occupano del carico/scarico dei mezzi
• una zona di cross-docking suddivisa per corsie e ubicazioni chiare e semplici
• dei mezzi versatili e il più possibile flessibili (carrelli elevatori con uomo a bordo, per esempio)

ed elementi organizzativi, come:

• una adeguata formazione al personale operatore
• la definizione di una chiara priorità tra i mezzi in ingresso allo stabilimento e tra carico e scarico
• una chiara leadership e un’organizzazione con ruoli e mansioni definite
• una governance che allinea il team costantemente ai target e agli obiettivi di giornata
• in generale, un processo standard di carico e scarico condiviso a tutti

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